博頓Boden齒輪泵BKP0.5B0D1.25GOL0-B/D1.00油泵
博頓Boden齒輪泵BKP0.5B0D1.25GOL0-B/D1.00油泵
博頓Boden齒輪泵BKP0.5B0D0.65GOL0-B/D0.19/D0.26/D0.38DGOL0-B
BKP0.5B0D0.19GOL0-B
BKP0.5B0D0.26GOL0-B
BKP0.5B0D0.38GOL0-B
BKP0.5B0D0.50GOL0-B
BKP0.5B0D0.65GOL0-B
BKP0.5B0D0.75GOL0-B
BKP0.5B0D0.88GOL0-B
BKP0.5B0D1.00GOL0-B
BKP0.5B0D1.25GOL0-B
BKP0.5B0D1.50GOL0-B
BKP0.5B0D1.75GOL0-B
BKP0.5B0D2.00GOL0-B
BKP0.5B0油封
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正確地使用和維護液壓系統,有賴于對流體特性和機械元件功能的透徹理解。要想操作和維護好一個液壓系統,從事該領域工作的人們必須具備一些流體動力的基礎知識,同時也需要熟悉組成液壓系統的七類基本元件。
許多液壓系統看似極其復雜,但實際上,它們的基本設計原理相當簡單。不管一個液壓系統的復雜程度如何,每個系統都無外乎由七類基本元件組成:
1、存儲油液的油箱;
2、用來傳遞流體動力的管路;
3、將輸入動力轉化為流體動力的液壓泵;
4、調節壓力的壓力控制閥;
5、控制流體流動方向的方向控制閥;
6、調節速度或流量的流量控制裝置;
7、將液壓能轉化為機械能的執行元件。
從能量傳遞方面看:液壓技術大致處于機械式能量傳遞和電氣式能量傳遞之中間位置。
從傳動特性方面看:機械傳動和液力傳動裝置可以說有固定的特性,與此相反,液壓傳動裝置和電氣傳動裝置相同,具有無級變速裝置的特性,除了恒功率外,還容易實現恒速和恒轉矩等特性。
液壓技術的這種特點,一般可以歸納如下:
(1)容易進行無級變速,變速范圍廣,即能在很寬的范圍內很容易地調節力與轉矩;
(2)控制性能好,即力、速度、位置等能以很高的響應速度正確地進行控制。另外,對于電氣,機械等其它的控制方式具有很好地適應性,特別是和電氣信號處理相結合,可得到優良的響應特性;
(3)動作可靠,操作性能好;
(4)結構和特性上具有適度的柔性;
(5)可以用標準元件構成實現任意復雜機能的回路。
形成這些特點的原因:在于用容積式元件作能力轉換器即液壓泵和液壓執行器,用富有潤滑性的油(液壓油)作為工作介質。液壓技術的一般缺點也與液壓油有關。這些缺點歸納如下:
(1)漏油;
(2)要求特別精密控制的場合,液壓油的污染對元件、裝置的特性有不良影響。即是說,液壓油的管理對可靠性和元件的壽命有很大的影響。
博頓Boden齒輪泵BKP0.5B0D1.25GOL0-B/D1.00/D1.75/D2.00GOL0-B泵
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用途編輯
液壓傳動的基本工作原理基于工程流體力學的帕斯卡原理,主要以液體的壓力來傳遞能量 [3] 。液壓技術的特性適合各種機械和設備的自動化、高性能、大容量、體積小、重量輕等方面的要求。所以雖然它是一門比較新的技術分支,但是在主動 力的傳遞機構、輔機的操作機構或作業自動化控制機構等方面廣泛應用。
優缺點編輯
優點
1、液壓傳動的各種元件,可以根據需要方便、靈活地來布置。
2、重量輕、體積小、運動慣性小、反應速度快。
3、操縱控制方便,可實現大范圍的無級調速(調速范圍達2000:1)。
4、可自動實現過載保護。
5、一般采用礦物油作為工作介質,相對運動面可自行潤滑,使用壽命長。
6、很容易實現直線運動。
7、很容易實現機器的自動化,當采用電液聯合控制后,不僅可實現更高程度的自動控制過程,而且可以實現遙控。
缺點
1、由于流體流動的阻力和泄露較大,所以效率較低。如果處理不當,泄露不僅污染場地,而且還可能引起火災和爆炸事故。
2、由于工作性能易受到溫度變化的影響,因此不宜在很高或很低的溫度條件下工作。
3、液壓元件的制造精度要求較高,因而價格較貴。
4、由于液體介質的泄露及可壓縮性影響,不能得到嚴格的傳動比。
5、液壓傳動出故障時不易找出原因;使用和維修要求有較高的技術水平。
液壓機是根據帕斯卡原理制成的用于實現加工工藝的機器,它是一種以液體為工作介質,通過壓強的改變,利用液體的靜壓力來加工金屬、橡膠、粉末等制品。液壓機根據里面液體介質的不同可以分為水壓機和油壓機,水壓機主要是利用水油平衡的控制,用靜壓力的傳遞進行工作。而油壓機是一種通過用專門的液壓油為介質,通過液壓泵的動力帶動液壓管路的油缸/活塞,通過各部件之間的協調合作,產生一定的動力,從而達到對機械的加工,油壓機又名四柱液壓機,四柱液壓機主要用于可塑性材料的加工工藝上。
液壓機的分類形式主要有兩種:按結構形式分和按主要用途分。按結構形式分,可以分為四柱式、單柱式、立式、臥式等。按主要用途分,可以分為粉末成型、拉伸成型、擠壓成型、折彎成型等。
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